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数控车床长轴加工技巧指南-深圳伟迈特

作者: 编辑: 来源: 发布日期: 2021.10.22
信息摘要:
车削细长轴几何精度和表面质量要求高。主轴和尾座之间采用常规加工方法夹紧工件。两端都没有灵活性。在切削力和热膨胀的影响下,工件产生内应力和弯曲…

车削细长轴几何精度和表面质量要求高。

主轴和尾座之间采用常规加工方法夹紧工件。两端都没有灵活性。在切削力和热膨胀的影响下,工件产生内应力和弯曲变形,难以保证直线度和尺寸精度。反向法是克服上述现象的一种方法。适用于中速粗加工和大切削低速精加工,具有适应性强、机床精度低、加工效率高等特点。

工艺特点:
(1)改变工艺方式夹紧工件,将面接触改为线接触,减少应力变形的常规加工方法。
(2)尾部尖端改为柔性弹簧尖端,消除了工件因热伸长而被迫弯曲。
(3)采用三爪刀架,可以更好地保证向心平行运动,防止细长轴在车削时的颤振。(注意:加工前松开刀架,然后开车吃刀。快速跟随刀架,接触刀架时不要缩刀,调整刀片支架爪和轴面的强度,以免使轴顶变形,配合过松或过紧,刀架爪与轴表面接触要紧,轴与爪应润滑,防止切伤,并可以防止细长的轴形成竹状。)
(4)从前端向尾座方向进行切削,轴向切削力使工件的切削部分伸直,使工件的待加工部分向尾座移动。 
刀具选择和使用
由于加长轴的刚性不足,要求径向切削力尽可能小。因此,要求刀具的切削刃锋利,切削轻巧,排屑顺畅,耐用度高。其原理是在不影响刀具强度的情况下,尽可能增大前角和导程角。常用主偏角φ=75°~90°,前角γ=28°~30°。硬质合金刀片为 yT15,刀柄为 45 优质碳钢。主偏转角φ=75°。主切削刃前角γ=25°,肋前角25°,倒角0.4~0.8mm。由于倒角和R4mm断屑槽的作用,具有良好的断屑性能。同时,由于刀尖角的增大,提高了刀尖强度和散热条件。车刀主后角α=8°,倒角0.1-0.3mm,后角-12°。这增加了车刀背衬表面的接触面积以支撑工件并防止工件材料的内部结构。非均匀镰刀现象,消除低频振动。
                                                                       1.车削细长轴几何精度和表面质量要求高。主轴和尾座之间采用常规加工方法夹紧工件。两端都没有灵活性。在切削力和热膨胀的影响下,工件产生内应力和弯曲变形,难以保证直线度和尺寸精度。反向法是克服上述现象的一种方法。适用于中速粗加工和大切削低速精加工,具有适应性强、机床精度低、加工效率高等特点。 3、工艺特点: (1)改变工艺方式夹紧工件,将面接触改为线接触,减少应力变形的常规加工方法。 (2)尾部尖端改为柔性弹簧尖端,消除了工件因热伸长而被迫弯曲。 (3)采用三爪刀架,可以更好地保证向心平行运动,防止细长轴在车削时的颤振。(注意:加工前松开刀架,然后开车吃刀。快速跟随刀架,接触刀架时不要缩刀,调整刀片支架爪和轴面的强度,以免使轴顶变形,配合过松或过紧,刀架爪与轴表面接触要紧,轴与爪应润滑,防止切伤,并可以防止细长的轴形成竹状。) (4)从前端向尾座方向进行切削,轴向切削力使工件的切削部分伸直,使工件的待加工部分向尾座移动。   刀具选择和使用 由于加长轴的刚性不足,要求径向切削力尽可能小。因此,要求刀具的切削刃锋利,切削轻巧,排屑顺畅,耐用度高。其原理是在不影响刀具强度的情况下,尽可能增大前角和导程角。常用主偏角φ=75°~90°,前角γ=28°~30°。硬质合金刀片为 yT15,刀柄为 45 优质碳钢。主偏转角φ=75°。主切削刃前角γ=25°,肋前角25°,倒角0.4~0.8mm。由于倒角和R4mm断屑槽的作用,具有良好的断屑性能。同时,由于刀尖角的增大,提高了刀尖强度和散热条件。车刀主后角α=8°,倒角0.1-0.3mm,后角-12°。这增加了车刀背衬表面的接触面积以支撑工件并防止工件材料的内部结构。非均匀镰刀现象,消除低频振动。 1、精车刀。 刀具结构采用弹性刀柄,减少振动,改善切削条件。硬质合金刀片采用YT15,刀尖应低于轴中心0.1mm。 刀片较宽,雨刮片为8至10毫米。 本实用新型可使车刀与轴件保持一定的接触面积,刀刃在轴件上车削,防止车刀在车削力变化时被夹伤。 主偏角小,形成薄而小的变形,有利于提高加工表面的表面光洁度,前角γ=30°,使切削轻。   选择合理的切割量 在细长轴的反向车削中,对切削量有特殊要求。它要求取最大进给率F,以增加工件的轴向拉应力,从根本上防止工件的振动。然而,切削量的选择受到加工表面几何误差的限制。选择顺序通常是:先取最大进给量,然后取最大刀量ap,最后取最大切削速度v。实践证明,当工件长径比为40时至120,如果v=40m/min,f优选取0.35至0.5mm/r;若v=45~100m/min,f应以0.6~1.2mm/r为宜。在实际操作中,切削量的选择:粗加工时,切削速度50-60 m/min,进给速度0.3-0.4 mm/r,切削深度1.5-2 mm;精车时,切削速度为60~100m/min,进给量为0.08~0.12mm/r,切削深度为0.5~1mm。
精车刀。
刀具结构采用弹性刀柄,减少振动,改善切削条件。硬质合金刀片采用YT15,刀尖应低于轴中心0.1mm。 刀片较宽,雨刮片为8至10毫米。
本实用新型可使车刀与轴件保持一定的接触面积,刀刃在轴件上车削,防止车刀在车削力变化时被夹伤。 主偏角小,形成薄而小的变形,有利于提高加工表面的表面光洁度,前角γ=30°,使切削轻。
选择合理的切割量
在细长轴的反向车削中,对切削量有特殊要求。它要求取最大进给率F,以增加工件的轴向拉应力,从根本上防止工件的振动。然而,切削量的选择受到加工表面几何误差的限制。选择顺序通常是:先取最大进给量,然后取最大刀量ap,最后取最大切削速度v。实践证明,当工件长径比为40时至120,如果v=40m/min,f优选取0.35至0.5mm/r;若v=45~100m/min,f应以0.6~1.2mm/r为宜。在实际操作中,切削量的选择:粗加工时,切削速度50-60 m/min,进给速度0.3-0.4 mm/r,切削深度1.5-2 mm;精车时,切削速度为60~100m/min,进给量为0.08~0.12mm/r,切削深度为0.5~1mm。
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